Hay 11 cobots de Universal Robots comprados por Stellantis e instalados en la histórica planta de Mirafiori, para automatizar algunas operaciones complejas a lo largo de la línea de ensamblaje del 500 eléctrico y en el control de calidad.El coche eléctrico se presta mucho a la automatización, y esto se presta mucho al coche verde.La razón es que este último es más sencillo, en cuanto al número de componentes, que el vehículo con motor de combustión interna.Los grandes fabricantes de automóviles lo han entendido, tanto que las plantas de producción están experimentando una profunda transformación.En Mirafiori en particular, la intención era automatizar algunas fases de la producción del 500e: el enrollamiento de la cubierta para la lluvia en la puerta del automóvil;el ensamblaje de la capota convertible;el control dimensional del marco del techo convertible;el portón trasero remachado con remaches ciegos en el marco del maletero;el atornillado del capó;el de las bisagras de la "puerta" y el de los guardabarros.A lo largo de la línea de producción del eléctrico 500, algunos procesos de montaje y control de calidad requirieron la introducción de automatizaciones específicas para garantizar la calidad y la repetibilidad necesarias para los estándares del producto.Y luego, dada la edad promedio bastante alta de los operadores de la planta, se sintió particularmente el tema del bienestar ergonómico.La automatización colaborativa ha liberado a los operadores de tareas manuales repetitivas y físicamente onerosas, lo que permite que los empleados se apliquen a procesos de mayor valor agregado.En cuanto a la mencionada rodadura, dos cobots UR10e operan en paralelo en la línea de montaje de mostradores.Un sistema de visión detecta el paso de la puerta y activa el cobot que, gracias a un rodillo integrado en la muñeca, ejerce una presión constante sobre la lona que se aplica así al marco de la puerta.Los cobots operan con precisión milimétrica.Según el especialista en ergonomía Giuseppe Guidone de Stellantis «Los cobots UR nos han permitido mejorar significativamente la ergonomía de esta aplicación.De hecho, la aplicación de la hoja requería que el operador aplicara una presión constante utilizando un rodillo dinamométrico.Esta operación a la larga podría causar resentimiento a las articulaciones del brazo y provocar enfermedades musculoesqueléticas.Gracias al cobot hemos conseguido por tanto dos ventajas: alta precisión y calidad en la operación, mejor ergonomía y bienestar para nuestros operarios».En cuanto al conjunto de capota (instalado en la versión Cabrio del 500) los cobots integrados en la línea son dos modelos UR10e.El primer modelo realiza dos operaciones diferentes.En primer lugar, con un bastoncillo sostenido por un dispositivo especial de agarre, limpia y prepara la pista de imprimación, sobre la que se aplicará la cola necesaria para fijar la capota al chasis;en segundo lugar, comprueba la calidad con un sistema de visión, verificando la continuidad geométrica del cordón de cola y su conformidad dimensional.El segundo cobot, por otro lado, trabaja en sinergia con un robot antropomórfico.La capota, una vez montada, se abre sobre un soporte especial y luego se extrae del antropomórfico.El cobot realiza una comprobación dimensional (a través de un sistema de visión) del marco de la campana para decidir su conformidad.Una vez comprobado esto último, la pieza es trasladada de nuevo por el antropomórfico y retirada de la línea.En cuanto al remachado del portón trasero, bien realizado por un cobot UR10e colocado en la línea de preparación de la puerta del 500e, que se encarga de clavar 10 remaches arrancables (los llamados remaches pop) que unen los refuerzos de las bisagras al bastidor del maletero.En cuanto al atornillado de la capota, la carrocería llega a la estación con la capota montada y los tornillos de las bisagras ya introducidos por los operarios en la estación anterior.Un cobot (modelo UR10) se coloca en posición sobre los 4 tornillos y los aprieta al par final.Sin el cobot, sería muy difícil realizar un atornillado correcto;además, la operación sería torpe e incómoda.En cuanto al atornillado de las bisagras de la puerta trasera lateral adicional, esta se posiciona en las referencias de la carrocería mediante una estructura automatizada a la que se le ha integrado un cobot.Este se activa para un ciclo de apriete desde la parte trasera del compartimento del portón trasero y realiza las fijaciones necesarias.Finalmente, en cuanto al atornillado de los guardabarros, este se realiza en el puesto de la línea de carrocería.Aquí llega la carrocería con los guardabarros derecho e izquierdo ya colocados.Y aquí se instalan dos cobots UR5 y dos UR10 que realizan el ciclo de apriete sobre los 24 tornillos necesarios para la sujeción.Cada uno de los 4 cobots está equipado con un destornillador automático con control de par.Guarde mi nombre, correo electrónico y sitio web en este navegador para la próxima 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